]]> ]]>

Новости

Новости о сварочном оборудовании, производителях и технологии сварки

Курганский завод ОАО Икар выставлен на продажу

Владимир Кочешков назначен управляющим директором Орского машиностроительного завода

Трубная Металлургическая Компания (ТМК) сообщает о назначении управляющим директором Орского машиностроительного завода (ОМЗ) Владимира Кочешкова, работавшего до этого в должности директора по коммерческой деятельности нефтесервисного подразделения ТМК – ООО «ТМК Нефтегазсервис» (ТМК НГС). Ранее должность управляющего директора ОМЗ занимал Александр Рожков, который перешел на работу в Торговый Дом ТМК.

Владимир Кочешков родился в 1961 году. В 1980 году окончил УПИ им. С.М.Кирова, получив квалификацию инженера-металлурга.
Трудовая биография Владимира Кочешкова в течение 13 лет была тесно связана с Синарским трубном заводом и Торговым домом этого предприятия. С декабря 2001 года по февраль 2007 занимал различные должности в

ЗАО «Группа «Синара». С 2003 по 2011 год являлся членом Совета директоров ОМЗ. С февраля 2007 года работал на руководящих должностях в структурах ТМК и ТМК НГС.

«Богатый производственный и управленческий опыт, который Владимир Кочешков получил в предыдущий период, работая на ответственных направлениях деятельности предприятий и подразделений ТМК, позволит ему успешно продолжать комплексное развитие ОМЗ в части повышения эффективности действующего производства и дальнейшего совершенствования и расширения недавно введенных мощностей по производству премиальной трубной продукции», – заявил Генеральный директор ТМК Александр Ширяев.

Никелевый завод испытал импортные электроды

На Никелевом заводе Заполярного филиала Норильского никеля завершился эксперимент по применению импортных электродов на электродуговых печах. 

В печах, где получают анодный никель, графитовые электроды служат своеобразными проводниками. Они нужны для создания электрической дуги внутри агрегата и расплава шихты. В процессе плавки электроды сгорают, постепенно опускаясь вниз. Когда над электродержателем остается небольшая часть, электрод достают и наращивают новым отрезком. Такую процедуру приходится проводить практически каждую смену и не один раз. Поэтому цена расходного материала – весьма важный аспект в себестоимости готовой продукции. Пути ее снижения в компании ищут постоянно. В этом году закупили экспериментальную партию графитовых электродов импортного производства.

Электроды прошли испытания, получен положительный результат. Удельный расход электродов несколько ниже, чем электродов отечественного производителя, и их стоимость также ниже.

В 2013 г. планируются длительные испытания промышленной партии электродов, продолжительностью около 3-х месяцев, по результатам которых, будет принято решение о применении данных электродов на электродуговых печах.

Гособоронзаказ собираются восстановить на Курганском машиностроительном заводе

Курганский машиностроительный завод получил поддержку полпредства и федерального правительства. Этой осенью на заводе собираются возобновить государственный оборонный заказ, об этом заявил заместитель полпреда президента в Уральском округе Александр Сидоров. Он лично посетил завод, чтобы обсудить положение дел. «Главная задача состоит в том, чтобы полнокровно работал, чтобы люди имели рабочее место, получали продукцию и получали за это вознаграждение. В рамках этой программы первое – это возобновление гособоронзаказа по выпуску БМП 3. Я думаю, в этом году осенью нужно запускать выполнение гособоронзаказа по контрактам», – сказал заместитель полномочного представителя президента РФ в Уральском федеральном округе Александр Сидоров.

Сейчас завод выпускает для российского рынка гражданскую продукцию, военная техника востребована только за рубежом. Из-за отсутствия гособоронзаказа КМЗ перешел на четырехдневную рабочую неделю, сокращения кадров пока удается избегать. На заводе работают около пяти тысяч человек. Задача руководства сохранить рабочие места. По словам Александра Сидорова, на прошлой неделе Аппарат уральского полпредства начал обсуждать с вице-премьером федерального правительства Дмитрием Рогозиным возможность возобновления гособоронзаказа на КМЗ. Сейчас важно наладить отношения с поставщиками деталей для боевых машин.

Листопрокатному цеху ММК – 70 лет

Его история началась в самом начале Великой Отечественной войны, когда по решению Государственного комитета обороны на Магнитогорский металлургический комбинат был перебазирован броневой прокатный стан «4500» Мариупольского металлургического завода имени Ильича. 

В начале августа 1941 года, когда фронт подошел вплотную к Мариуполю, стан был демонтирован и вместе с работавшими на нем людьми отправлен на ММК.

Приказом народного комиссара черной металлургии СССР Ивана Тевосяна определялась точная дата начала выпуска станом первого броневого листа и место для размещения: готовое здание фасонно-вальце-сталелитейного цеха. Но для этого надо было демонтировать все оборудование вместе со сталеплавильными печами. Стан «4500» установили в пролетах адъюстажа сортопрокатного цеха. Прибывшие с оборудованием специалисты были оформлены на работу в цех «ЛП» (так назывался стан «4500»).Одновременно ударными темпами строился специальный цех для термической обработки брони. Первого ноября 1941 года на стане был прокатан первый броневой лист.

В том же месяце на комбинат из Запорожья прибыли специалисты и оборудование среднелистового стана «2350» – лучшего в то время листового стана страны, с проектной мощностью 280 000 тонн. Его смонтировали в кратчайшие сроки. Уже 26 июня 1942 года было проведено горячее опробование оборудования, а 1 июля стан выдал первый лист. Тогда же был образован среднелистовой цех.
В сентябре, по итогам Всесоюзного социалистического соревнования работников черной металлургии, коллектив цеха занял второе место, в октябре завоевал звание «Лучший прокатный цех Советского Союза» и переходящее красное знамя ГКО.

В июле 1943 года, в целях улучшения организации производства броневого листа, термический цех и цех «ЛП» были объединены в один листопрокатный цех. Через два года, для улучшения организации производства и повышения производительности труда, в состав листопрокатного вошел и среднелистовой цех.

В годы войны стан «4500» и стан «2350» выпускали в основном броневой лист для оборонной промышленности. Сегодня – листовой прокат толщиной от 6 до 160 мм. Кроме броневого листа цех производит лист для судостроения, мостостроения, машиностроения. Продукцию цеха используют судостроители Мурманска и Петербурга, Комсомольска-на-Амуре и Хабаровска, Нижнего Новгорода и Волгограда. В списке потребителей – заводы нефтехимаппаратуры, газо-нефте-запорной арматуры, машиностроительные, трубные, вагоностроительные предприятия Челябинска, Екатеринбурга, Ульяновска, Твери, Кургана, Тулы, Саратова, Уфы. Продукция ЛПЦ поставляется в страны ближнего и дальнего зарубежья.

Максимальное производство по стану «2350» с начала пуска было достигнуто в 1978 году и составило 621,4 тыс. тонн горячего проката, по стану «4500» – в 1987 году – 470,5 тыс. тонн проката. В прошлом году в цехе произведена 6391 тонна брони.

Листопрокатный цех ММК был и остается кузницей кадров и для вновь строящихся прокатных цехов комбината, и для многих заводов страны. В цехе проходили практику представители КНДР и Болгарии. В листопрокатном цехе начинал свою трудовую деятельность будущий директор ММК и министр черной металлургии Украины Дмитрий Галкин.

"Силовые машины" завершили изготовление гидрооборудования для Светогорской ГЭС

ОАО “Силовые машины” завершило изготовление основного оборудования для последнего, четвертого гидроагрегата Светогорской ГЭС в рамках масштабного проекта комплексной реконструкции каскада Вуоксинских ГЭС (ОАО “ТГК-1”). 

В ближайшее время начнется монтаж изготовленного оборудования – оно будет работать в составе гидроагрегата №2, пуск которого запланирован на ноябрь текущего года. Кроме того, “Силовые машины” завершают изготовление основного оборудования для последнего, четвертого гидроагрегата Лесогорской ГЭС, также входящей в каскад Вуоксинских ГЭС, который будет введен в эксплуатацию в 2013 году.

Договор, подписанный “Силовыми машинами” и ОАО “ТГК-1” в 2007 году, предусматривает реконструкцию четырех гидроагрегатов Лесогорской ГЭС (мощностью по 29,5 МВт каждый) и четырех гидроагрегатов Светогорской ГЭС (мощностью по 30,5 МВт каждый). Контрактные обязательства “Силовых машин” включают проектирование, производство, испытания и поставку оборудования, проведение шеф-монтажных и пуско-наладочных работ.

К настоящему времени из восьми агрегатов реконструированы и введены в эксплуатацию пять: агрегаты Светогорской ГЭС со станционными №3 (июнь 2009 года), №1 (июль 2010года) и №4 (ноябрь 2011 года), а также агрегаты Лесогорской ГЭС со станционными №1 (декабрь 2009 года ) и №2 (февраль 2011 года). На очереди – лесогорские агрегаты №3 (2012) и №4 (2013), а также второй светогорский агрегат (2012).

В результате технического перевооружения Лесогорской и Светогорской ГЭС установленная электрическая мощность Вуоксинского каскада возрастет до 240 МВт, а КПД оборудования увеличится более чем на 30%. При этом срок эксплуатации гидроагрегатов будет продлен до 30 лет.

 Каскад Вуоксинских ГЭС ОАО “ТГК-1” – базовый источник электроснабжения Карельского перешейка. Объединяя две ГЭС — Светогорскую и Лесогорскую — осуществляет выработку электроэнергии для передачи в единую энергосистему региона и покрытия пиков суточного графика нагрузки энергосистемы. Также каскад экспортирует электроэнергию в Финляндию. Комплексная реконструкция гидроэлектростанций Вуоксинского каскада ГЭС началась в 2007 году. Она входит в число первоочередных проектов инвестиционной программы ОАО “ТГК-1”, которая включает в себя строительство и реконструкцию генерирующих объектов компании в Санкт-Петербурге и Ленинградской области суммарной электрической мощностью 1 650 МВт (в рамках договоров о предоставлении мощности)

НОВАЭМ поставит уникальное оборудование для Березовской ГРЭС

Завод «Сибэнергомаш», входящий в машиностроительный холдинг «НОВАЭМ», приступил к производству уникального по своим характеристикам тягододутьевого оборудования для Березовской ГРЭС (входит в состав «Э.ОН Россия»). Дымосос ДОД-43-500-4 весом почти 100 тонн способен за минуту удалить из топки котла 30 тысяч кубометров дымовых газов. Производство в России оборудования с такими характеристиками возможно только на «Сибэнергомаше».

Контракт на изготовление оборудования был подписан с Березовской ГРЭС в декабре 2011 года. Кроме дымососа ДОД-43-500-4 заказчику будут поставлены вентиляторы и дымососы ВДН-36х2-Э, ГД-31, ДРГ-29х2-I.

В настоящее время на Березовской ГРЭС идет строительство нового угольного энергоблока мощностью 800 МВт. Электростанция является одной из крупнейших в стране, и тягодутьевое оборудование, которое «Сибэнергомаш» поставит для нового блока, отвечает масштабу энергообъекта.

«Проект полностью разработан конструкторами инженерного центра завода. Последний раз дымосос такого размера, как ДОД-43-500-4, полностью изготавливался на предприятии более 10 лет назад. Но производственные мощности «Сибэнергомаша» и квалификация наших специалистов дают гарантию успешного исполнения заказа», – отметил генеральный директор ОАО «НОВАЭМ» Константин Рябов.

Первые поставки готовой продукции планируется осуществить уже в конце текущего года. Полностью завершить отгрузку энергетикам «Сибэнергомаш» планирует во втором квартале 2013 года.

"Алнас" ввел в эксплуатацию обрабатывающие комплексы "Mori Seiki"

Новые современные обрабатывающие комплексы с ЧПУ японской компании “Mori Seiki” введены в эксплуатацию на предприятии “Алнас”, которое входит в группу компаний “РИМЕРА” (нефтесервисный дивизион компании ЧТПЗ). Производственная мощность одного комплекса в разы превышает выработку других современных станков, и составляет 44 детали в час. Для работы на таком оборудовании, в рамках контракта с японской компанией, было проведено обучение персонала Альметьевского насосного завода.
Четыре комплекса “Mori Seiki”, стоимостью свыше 100 миллионов рублей – первая партия станков, пришедших на замену устаревшим полуавтоматам. Они включают в себя восемь токарно-фрезерных станков. К концу 2012 года планируется ввести в эксплуатацию еще 4 современных комплекса с ЧПУ. Всего на модернизацию автоматного цеха запланировано более 450 миллионов рублей.
– Обновление оборудования автоматного цеха главного корпуса предприятия – один из этапов комплексной программы по модернизации завода “Алнас”, – комментирует глава группы компаний “РИМЕРА” Ольга Наумова. – В этом году мы планируем завершить проектирование и инжиниринг главного корпуса. А к перепланировке приступим согласно графика – в 2013 году. Продолжается модернизация литейного производства. В части модернизации социальной сферы будет готов к сдаче первый из домов корпоративного жилищного проекта.
Это еще один успешный проект, осуществленный в рамках программы масштабной модернизации Альметьевского предприятия группы компаний “РИМЕРА”. Ранее в литейном цехе завода была установлена и запущена немецкая разливочная печь фирмы “АВР Induction Systems”. Печь имеет современный дозатор модификатора, а лазерная система контроля уровня металла в заливочной чаше, обеспечивает равномерность подачи, полностью автоматизировав рабочий процесс.
В целом инвестиции в развитие “Алнаса” на 2011-2013 гг. составят более 1,2 млрд рублей. Программа рассчитана на рост мощностей по производству высококачественных насосных установок на 50%, при расширении линейки выпускаемой продукции, повышении эффективности и изменении культуры производства.

В ОАО «Уралмашзавод» запущен новый обрабатывающий центр

 В  цехе 15 ОАО «Уралмашзавод» введен в эксплуатацию новый обрабатывающий центр итальянский фирмы «РАМА». Это уже второй станок, который вводится в эксплуатацию за последний год. Станок был приобретен и смонтирован в рамках программы обновления станочного парка Уралмашзавода, реализуемой при поддержке Газпромбанка.

Размер стола станка – 2 х 2,5 м, диаметр шпинделя – 160 мм, грузоподъемность стола 30 т. Станок имеет очень жесткую конструкцию, все базовые детали изготовлены из специального чугуна. Станок не подвержен вибрации при больших нагрузках. Оснащен современной системой ЧПУ, которая позволяет с высокой точностью выполнять обработку сложных деталей. Кроме того, станок имеет широкую базу диагностики неисправностей.

Обрабатывающий центр «РАМА» предназначен для обработки широкого спектра деталей экскаваторного, дробильного, бурового оборудования. Особенно эффективно его использование для обработки корпусов и точной расточки отверстий под подшипники. На Уралмашзаводе уже подготовлен перечень деталей, к оторые в ближайшее время предстоит обрабатывать на новом ста! нке, разрабатываются необходимые управляющие программы.

Монтаж, наладку и обучение специалистов, которым предстоит работать на новом станке, проводила фирма «РАМА-Сервис».

Новый обрабатывающий центр – это не только современное, но и удобное для работы оборудование. Станок оснащен переносным пультом управления. Все работы по настройке станка оператор может проводить непосредственно у стола. Затем переносной пульт с помощью магнита крепится на любое место станка. Таким образом, экономятся время и силы оператора.
Чтобы обеспечить безопасность работников цеха, станок полностью огражден.

Для нового станка «РАМА» закуплены угловые головки, запланировано приобретение оснастки и режущего инструмента на сумму порядка 17 млн. руб. Эта оснастка может быть использована и на ряде других станков Уралмашзавода, что обеспечит сокращение затрат и гибкость производства.

Ввод в эксплуатацию нового станка «РАМА» позволит обеспечить грамотное планирование, стабильную работу и высокое качество обработки деталей. Эффективность нового оборудования доказал опыт эксплуатации первого станка «РАМА» с диаметром шпинделя 130 мм, который был запущен в начале 2012 г.

Сегодня в цехе 15 Уралмашзавода завершается строительство фундамента для третьего станка «РАМА». Это портальный станок, предназначенный для обработки крупных металлоконструкций: рам экскаваторов, секций буровых вышек, оснований буровых установок. Оборудования такого класса на Уралмашзаводе до сих пор не было.

Кроме того, в цехе 15 готовится фундамент для карусельного станка с подвижным порталом фирмы «Hankook» (Южная Корея). Станок может выполнять фрезерные, расточные, сверлильные операции. Предназначен для обработки корпусов роторов буровых установок, корпусов небольших дробилок и других корпусных деталей.

В Татарстане началось строительство завода "Татсталь"

После двухлетней задержки в Лениногорске наконец развернулось
строительство завода по производству стали ЗАО “Татсталь”. Проект
тормозили проблемы с выбором площадки, а также протесты местных жителей,
озабоченных экологией города. Эксперты опасаются, что теперь
строительству могут помешать судебные тяжбы инвестора —
екатеринбургского бизнесмена Николая Максимова, которого обвиняют в
экономическом преступлении. Местные чиновники же уверены, что проект
будет реализован, пишет КоммерсантЪ-Казань.

Ведущий консультант
отдела сопровождения строительства промышленных объектов министерства
строительства Татарстана Ильяс Галимов рассказал „Ъ”, что строительство
завода “Татсталь” в Лениногорске планируется завершить к 2014 г. На
площадке ЗАО “Татсталь” сейчас возводится фундамент, а также
прокладывается подъездная дорога. Господин Галимов отметил, что
“инвестор (владелец екатеринбургской группы металлургических предприятий
ОАО „Макси-груп” Николай Максимов.—„Ъ”) настроен решительно” и
реализация проекта сомнениям не подлежит.

Предполагалось, что
строительство предприятия стартует в конце 2009 г. Однако уже в июле
начались проблемы: против завода выступили жители города, сочтя, что он
будет угрожать экологической безопасности региона. Тогда же стало
известно, что участок, предложенный под завод, инвестору не понравился, и
он планирует отложить начало реализации проекта. В итоге, как рассказал
„Ъ” Ильяс Галимов, площадку под строительство, изначально
спланированную в 500–600 м от города., перенесли на 3 км за черту
Лениногорска. Нареканий от жителей больше не возникало, но появилась
проблема с инженерными коммуникациями. “Начало строительства затянулось
из-за того, что мы долго выбирали площадку, а когда выбрали, то пришлось
переносить находившиеся там коммуникации нефтяников”,- подытожил
господин Галимов.

Как рассказал „Ъ” Ильяс Галимов, судебные
споры на проект “Татстали” не повлияют. В этом году на его строительство
выделено 257 млн рублей., из них освоено 100 млн, отметил он. Кроме
того, к весне 2012 г. ожидаются поставки зарубежного оборудования
стоимостью 500 млн рублей. В целом бизнес-проект не претерпел особых
изменений — объем вложений и сроки окупаемости планируются на том же
уровне.